Anwendungsbereich
Zur Einordnung der Fallbeispiele und Methoden wird zwischen den Anwendungsbereichen Ziele, Strategie, Operatives & Projekte, Governance & Strukturen sowie Kultur & Führung unterschieden. Diese Kategorisierung orientiert sich am Praxismodell des nachhaltigen Innovationsmanagements und zeigt, in welchem thematischen Schwerpunkt ein Fallbeispiel oder eine Methode verortet ist.
Weitere Informationen zum Praxismodell finden Sie hier.
Operatives & Projekte
Innovationsart
Zur Einordnung der Innovationsaktivitäten wird zwischen Produkt- und Serviceinnovation, Prozessinnovation, Technologieinnovation sowie Geschäftsfeld- bzw. Geschäftsmodellinnovation unterschieden. Alle Innovationsformen können zur Steigerung von Nachhaltigkeit in ökologischer, ökonomischer oder sozialer Hinsicht beitragen.
Produkt- und Serviceinnovation umfasst die Entwicklung neuer oder deutlich verbesserter Produkte und Dienstleistungen, die einen Mehrwert für Kundinnen und Kunden schaffen und ressourcenschonende Ansätze fördern können.
Prozessinnovation bezieht sich auf die Einführung oder Optimierung interner Abläufe, Produktionsverfahren oder organisatorischer Strukturen, etwa zur Effizienzsteigerung oder besseren Nutzung vorhandener Ressourcen.
Technologieinnovation beschreibt die Entwicklung oder Anwendung neuer technischer Lösungen, die bestehende Prozesse, Produkte oder Systeme erweitern oder verbessern.
Geschäftsfeld- bzw. Geschäftsmodellinnovation umfasst die Erschließung neuer Märkte, Wertschöpfungsketten oder Erlösmodelle sowie die Weiterentwicklung bestehender Geschäftsstrukturen – häufig mit Blick auf langfristige Wettbewerbsfähigkeit und nachhaltiges Wachstum.
Produkt/ Service, Prozess
Branche
Zur thematischen Einordnung der Fallbeispiele wird zwischen den Branchen Chemie, Energie & Heizen, Glas & Metall, Lebensmittel, Maschinenbau, Nutzfahrzeuge, Zellstoff & Papier, Textil sowie Wasser & Sanitär unterschieden. Diese Brancheneinteilung dient in erster Linie der Gruppierung und Vergleichbarkeit der Fallbeispiele und orientiert sich weniger an offiziellen oder statistischen Klassifizierungen. Vielmehr soll sie die inhaltliche Nähe und thematische Schwerpunktsetzung der jeweiligen Unternehmen oder Organisationen abbilden.
Chemie
Das bio@-Projekt von RENOLIT markiert einen strategischen Durchbruch mit der Entwicklung und Markteinführung von biobasiertem PVC.
Durch enge Kundenkollaboration und eine systematische Innovationssteuerung gelang es, in Rekordzeit ein nachhaltiges Produkt auf den Markt zu bringen und damit eine führende Position in der Branche einzunehmen.
Das bio@-Projekt bei RENOLIT entstand auf Anstoß eines Kunden, der als Impulsgeber fungierte. Ziel war die Entwicklung von Produkten mit biobasiertem PVC, um nachhaltigere Alternativen in der Kunststoffbranche zu etablieren. RENOLIT, ein führendes Unternehmen für hochwertige PVC-Folien, nutzte eine vertragliche Kundenkollaboration, um externe Expertise und Marktbedürfnisse eng in den Innovationsprozess einzubinden.
Dieses Vorgehen orientiert sich am Prinzip der „Open Innovation“, bei der Wissen und Ressourcen gemeinsam genutzt werden, um zielgerichtete Lösungen zu entwickeln. Die Herausforderung lag darin, biobasiertes PVC in bestehende Produktionsprozesse zu integrieren und gleichzeitig den Marktanforderungen gerecht zu werden.
Das Kernstück der Innovation ist die Entwicklung von bio-attributed PVC, einer biobasierten PVC-Folie, deren Polymermatrix teilweise aus pflanzlichem Tallöl besteht. Tallöl wird als Nebenprodukt aus der Zellstoffindustrie gewonnen, indem Nadelholz chemisch behandelt wird. Das Tallöl verleiht dem PVC eine hervorragende Haftfähigkeit und Viskosität, ohne dass die physikalischen & chemischen Eigenschaften gegenüber herkömmlichem PVC beeinträchtigt werden. Damit können die bio@-Folien in den bestehenden Produktionsanlagen ohne Anpassungen verarbeitet werden, was kosteneffizient und ressourcenschonend ist.
Der Innovationsprozess wurde strukturiert nach dem Stage-Gate-Modell von Cooper (1990) und ergänzt durch den PMI-Projektmanagement-Standard:
Feasibility-Phase: Prüfung der technischen Machbarkeit und Kompatibilität mit bestehenden Produktionsprozessen. Außerdem Validierung von Kundeninteresse mittels „Voice-Of-Customer“ Methodiken.
Assessment-Phase: Detaillierte Planung und Zertifizierung (ISCC+) des Wertschöpfungsprozesses am Standort RENOLIT Hispania. Prototypenherstellung und enge, agile Iterationen mit dem Kunden (ähnlich Design Thinking).
Validation-Phase: Erste Produktionsläufe und Markttests mit existierenden Kunden zur Markterprobung und Förderung von Zertifizierungen. Außerdem Skalierung der Produktinnovation zur fertigen Marktreife.
Launch-Review-Phase: Bewertung der Projektergebnisse, Lessons Learned und Identifikation neuer Marktpotenziale.
Dank enger Zusammenarbeit mit Zertifizierern, Produktionsteams und Vorstandssupport wurde die Time-to-Market in weniger als einem Jahr erreicht – ein Rekord für Projekte dieser Art. In jeder Phase des Innovationsprozesses wird dabei nicht nur die technische Machbarkeit einer Lösung geprüft, sondern auch die markt- und kundenseitige Akzeptanz validiert.
In dieser Anfangsphase führte RENOLIT eine umfassende Markt- und Technologiestudie durch, um die technische sowie marktbezogene Umsetzbarkeit von biobasiertem PVC zu prüfen. Dazu analysierte das Team bestehende Produktspezifikationen und Produktionsprozesse, um sicherzustellen, dass die geplante bio@-Folienproduktion mit der vorhandenen Anlageninfrastruktur kompatibel ist. Besonderes Augenmerk lag auf der Prüfung, ob das biobasierte Polymer – vor allem das Tallöl-basierte PVC – dieselben Qualitäts- und Verarbeitungseigenschaften wie herkömmliches PVC aufweist. Außerdem wurden potenzielle Rohstoffquellen, Lieferketten und ökologische Vorteile untersucht, um die Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit des Projekts bewerten zu können. Das Einholen von Kundenfeedback war ebenfalls ein zentraler Schritt während dieser initialen Phase des Innovierens.
Nach der positiven Machbarkeitsbewertung wurde der Wertschöpfungsprozess detailliert geplant. RENOLIT entwickelte die genaue Produktionsstrategie für das bio@-PVC am Standort in Hispania. Dabei wurden interne Abläufe für die Herstellung, Qualitätskontrollen und Logistikprozesse abgestimmt, um eine nahtlose Integration in den bestehenden Produktionszyklus sicherzustellen. Parallel wurde die externe Zertifizierung vorbereitet und intensiv mit Zertifizierern zusammengearbeitet, insbesondere mit Fokus auf die ISCC plus-Zertifizierung (International Sustainability and Carbon Certification ). Ziel war es, die Einhaltung strenger Nachhaltigkeitsstandards nachzuweisen und damit eine transparente Kommunikation gegenüber Kunden und dem Markt zu ermöglichen.
In dieser Phase starteten erste Produktionskampagnen mit dem neuen bio@-PVC, um die Herstellungsprozesse in der Praxis zu testen und erste Produktchargen für Pilotkunden bereitzustellen. RENOLIT führte gezielte Markttests durch, indem die neuen Folien an ausgewählte Kunden ausgeliefert wurden, um Feedback und erste Verkaufserfahrungen zu sammeln. Parallel wurden auch Zertifikate verkauft, um Kunden zu motivieren, selbst ISCC-Zertifizierungen zu erlangen, was für die offizielle Klassifizierung und Vermarktung am Endkunden bzw. Endnutzer der bio@-Produkte wichtig ist. Diese Phase diente dazu, die Akzeptanz im Markt zu prüfen und die Prozessstabilität sicherzustellen, bevor die breite Markteinführung bzw. der Produktlaunch erfolgte.
Nach dem offiziellen Markteintritt bewertete RENOLIT die bisherigen Projektergebnisse ausführlich. Im Fokus standen die Analyse der Verkaufszahlen, Kundenreaktionen und technischer Leistungsdaten der bio@-Folien. Außerdem wurden „Lessons Learned“ dokumentiert, um Erkenntnisse für zukünftige Innovationsprojekte zu sichern. Ein weiterer wichtiger Bestandteil war die Identifikation neuer Anwendungsgebiete und potenzieller Kunden, um das Verkaufsvolumen weiter auszubauen und die Marktposition zu festigen. Die Ergebnisse dieser Phase ermöglichten es RENOLIT, die Produktion auf andere Standorte weiter zu skalieren und gleichzeitig die Innovationsstrategie langfristig an sich ändernde Marktbedingungen anzupassen.
Ein zentrales Verfahren ist das Massenbilanzverfahren: Fossile und biobasierte Rohstoffe werden gemeinsam verarbeitet, während rechnerisch der Anteil biobasierter Rohstoffe im Endprodukt ausgewiesen wird. Dadurch wird eine schnelle und effiziente Umstellung auf nachhaltige Materialien möglich, ohne die Lieferketten grundlegend ändern zu müssen. Die hohe Qualität der Folien bleibt unverändert, sodass die bio@-Produkte in vielfältigen Anwendungen – von Bauprodukten bis hin zu sensiblen medizinischen Anwendungen – eingesetzt werden können. Externe, zertifizierte Prüfstellen überwachen die Einhaltung der Nachhaltigkeitskriterien und gewährleisten Transparenz für Kunden und Markt.
Mit der Markteinführung der bio@-Folien gelang RENOLIT ein bedeutender Schritt hin zu nachhaltiger Kunststoffproduktion. Die biobasierten PVC-Produkte enthalten einen Anteil an Tallöl, einem nachwachsenden Rohstoff aus der Zellstoffindustrie, der den fossilen Rohstoffanteil deutlich reduziert. Dadurch sinken die CO₂-Emissionen je nach Produktgruppe um 74 % bis 92 % im Vergleich zu herkömmlichem PVC. Dieses Einsparpotenzial leistet einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz und zur Ressourcenschonung.
Die Integration der bio@-Folien in bestehende Produktionsprozesse erfolgte ohne aufwändige Umstellungen, wodurch wirtschaftliche und ökologische Vorteile kombiniert werden konnten. Die ISCC+ Zertifizierung gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit und Nachhaltigkeit der Rohstofflieferkette und schafft Transparenz gegenüber Kunden und Märkten. RENOLIT setzt damit auf eine verantwortungsvolle Produktion, die sowohl ökologische als auch soziale Aspekte berücksichtigt.
Trotz höherer Rohstoffkosten und komplexer Zertifizierungsanforderungen stärkt das Projekt die Marktposition von RENOLIT als Innovationsführer und nachhaltiger Hersteller von technischen Kunststoffolien. Die bio@-Folien unterstützen die nachhaltige Bauindustrie durch ihre Langlebigkeit, Energieeffizienz und Recyclingfähigkeit und tragen aktiv zu den UN-Nachhaltigkeitszielen bei, insbesondere im Bereich klimafreundlicher Produktion und verantwortungsvoller Ressourcennutzung.
Insgesamt demonstriert RENOLIT mit bio@, wie sich ökologische Nachhaltigkeit mit wirtschaftlicher Wettbewerbsfähigkeit verbinden lässt und setzt damit Maßstäbe für eine zukunftsfähige Kunststoffindustrie.
„RENOLIT bio@ ist erst der Anfang. Neben PVC als Rohstoff werden wir Schritt für Schritt auch für andere Rohstoffe nachhaltige Alternativen zum Einsatz bringen. So können wir auch in Zukunft die Vorteile und die Zuverlässigkeit von Kunststoffen nutzen und Verantwortung für Umwelt und Unternehmen übernehmen.“
– Sven Behrendt, Vorstandsmitglied RENOLIT*
* Behrendt, S. (2023). Bio-attributed PVC – Ein Durchbruch für nachhaltige Kunststoffe. RENOLIT. Verfügbar unter: https://www.renolit.com/de/blog/bio-attributed-pvc-ein-durchbruch-fuer-nachhaltige-kunststoffe
https://www.renolit.com/en/company/market-units/protect/stationery-office/sustainable-products
Behrendt, S. (2023). Bio-attributed PVC – Ein Durchbruch für nachhaltige Kunststoffe. RENOLIT. Verfügbar unter: https://www.renolit.com/de/blog/bio-attributed-pvc-ein-durchbruch-fuer-nachhaltige-kunststoffe
*entstanden ist dieses Fallbeispiel auf Basis einer studentischen Ausarbeitung von Dilan Güngör, Studierende im Masterstudiengang Innovation Management an der Hochschule für Wirtschaft und Gesellschaft Ludwigshafen (Sommersemester 2025)
Der Massenbilanz-Ansatz ist ein bilanzierendes Verfahren, das angewendet werden kann, wenn alternative und fossile Rohstoffe gemeinsam in einem Produktionsprozess verarbeitet werden. Die jeweiligen Mengenanteile werden erfasst und rechnerisch auf die hergestellten Produkte verteilt.
Unter definierten Bedingungen können z. B. Verpackungen gemäß der EU-Verpackungs- und Verpackungsabfallverordnung (Packaging & Packaging Waste Regulation, PPWR) als "aus recyceltem Material hergestellt" ausgewiesen werden, um gesetzliche Rezyklatquoten zu erfüllen – auch wenn der physische Rohstoffanteil im einzelnen Produkt variieren kann.
Design Thinking ist ein strukturierter Innovationsansatz, der durch kreatives und analytisches Arbeiten in interdisziplinären Teams nutzerzentrierte Lösungen für komplexe Fragestellungen entwickelt. Im Zentrum steht das tiefe Verständnis der Bedürfnisse der Zielgruppe – durch direkte Beobachtung, Gespräche und Tests. Erste Ideen werden schnell als Prototypen umgesetzt, um Feedback zu gewinnen und kontinuierlich zu verbessern.
Die Methode eignet sich besonders bei unklaren oder dynamischen Herausforderungen – weit über einen einmaligen Workshop hinaus.
Hansgrohe stellt sich der Herausforderung, Design, Komfort und Umweltschutz zu vereinen – mit der Planet Edition, einer innovativen Produktlinie, die Kreislaufwirtschaft, Ressourcenschonung und Ästhetik auf neue Weise verbindet.
Das Beispiel zeigt, wie ein planetenzentrierter Innovationsprozess echte Transformation ermöglicht – von der Problemdefinition bis zur marktfähigen Lösung.